50 jaar expert in het isoleren van daken en meer

Twee rode draden tekenen zich af doorheen de geschiedenis van Unilin Insulation: slimme innovatie en inspelen op de juiste maatschappelijke evoluties. De eerste stappen van Unilin in de wereld van duurzame isolatie startte namelijk bij een innovatievraag: wat kunnen we nog meer doen met de spaanplaten die we nu al produceren?

Het antwoord waren dakelementen. Die werden geproduceerd in Desselgem, in een vroegere vlasfabriek. Ze speelden meteen ook in op een maatschappelijke evolutie, want in Nederland was er veel vraag naar dat product, perfect voor de seriebouw die de Nederlandse woningbouw typeert. 

Na een succesvolle start in Desselgem, sloeg het noodlot toe in 1975. Na een allesverwoestende brand bleven ze niet bij de pakken neerzitten. Er kwam een nieuwe fabriek, én er was nog meer nieuws: vanaf de jaren ’80 startte Unilin zelf met het spuiten van isolatie in de vorm van polyurethaan (PU), terwijl dat vroeger bij een externe partij gebeurde. Sindsdien worden de isolerende dakelementen volledig inhouse geproduceerd.

Koploper in isolatieplaten

Het was het begin van een groeispurt in de jaren ‘80 en ‘90, mee waargemaakt door overnames. Zowel in Nederland als in Frankrijk werd Unilin op die manier de nummer één op de markt van isolerende dakelementen. De overname van Opstalan in 2005 maakte ons de grootste producent van deze isolerende dakelementen in Europa.

We groeiden met Unilin in geen tijd uit tot een Europese koploper op vlak van isolatieplaten. De overname van Opstalan maakte dat we over een eigen, zij het bescheiden productielijn beschikten. In 2009 investeerden we extra in een eerste high-speedlijn en startte de productie in Desselgem.

Niet zonder risico, want net in de periode van de financiële crisis. Maar wel een schot in de roos. De fabriek kwam er op het juiste moment, toen de aandacht voor duurzaamheid en isoleren het grote publiek begon te overtuigen.

Duurzame ontwikkelingsdoelstellingen 

Vandaag is Unilin nummer twee op de Europese markt van isolatieplaten. En daar stopt het verhaal niet, want we zetten volop in op verdere groei. Cruciaal daarin is onze duurzaamheidsstrategie. Jorrit Gillijns is product development & innovation manager bij Unilin Insulation, de isolatieafdeling binnen Unilin: “Met onze duurzame isolatieproducten helpen we onze klanten al jaren om energie te besparen. Maar we willen meer. Circulariteit en klimaatneutraliteit, daar focussen we op.”

 

Naar klimaatneutrale isolatie met Unilin 

“Sinds een paar jaar denken we na over hoe we onze producten zelf meer duurzaam kunnen maken, net als de fabrieken waarin we produceren. Ons doel? Onze isolatieproducten maken in klimaatneutrale fabrieken. Dat betekent 90% minder uitstoot in scope 1 en 2. Dat gaan we doen door fossiele brandstoffen in te ruilen voor hernieuwbare energie. Op onze daken liggen ondertussen al 14.551 zonnepanelen, en de twee windmolens in Feluy leveren daar al 70% van onze directe elektriciteitsconsumptie van de fabriek. We zetten ook in op energie-efficiëntie, onder meer door de verlichting te ‘verledden’.”

 

Stap voor stap naar circulaire grondstoffen

Ook op het vlak van circulariteit liggen de ambities hoog: we willen 30% circulaire grondstoffen gebruiken in ons productieproces. “Het gaat om zowel gerecycleerde grondstoffen, zoals van PU-afval, als biobased grondstoffen. Er lopen nu enkele R&D-projecten en we hebben een plan opgesteld om naar 30% te evolueren voor een circulaire isolatie.”

 

Chemische recyclage in het vooruitzicht

Dé grote uitdaging waar Insulation voor staat is de recyclage van PU-platen. Toch legt Insulation de lat hoog. Jorrit: “We hebben ambitieuze doelstellingen met Unilin. Tegen 2030 wil Unilin de scope 3 CO2-uitstoot verminderen met 12,5%. Om als Insulation hier verregaand aan bij te dragen willen we 70% van ons PU-afval recycleren. Platen die vandaag einde leven zijn of werfafval worden vandaag vooral verbrand, wat uiteraard een slechte zaak is op het vlak van uitstoot. We willen op termijn graag chemische recyclage realiseren. Dan kunnen we de platen afbreken tot hun basisgrondstoffen, die we dan weer kunnen inzetten in nieuwe producten. Samen met meer dan 20 partners maken we deel uit van het Europese Circular Foam-project, dat naar een oplossing zoekt voor chemische recyclage. Het doel is om in Europa vanaf 2040 zo 2,9 miljoen ton CO2 te besparen per jaar. Het is een zoektocht met vallen en opstaan, want PU is als kunststof net ontworpen om zo duurzaam mogelijk te zijn (lacht). Dat maakt het extra moeilijk om het uit elkaar te halen.” 
De recyclage van isolatiepanelen is het toekomstproject, en Jorrit klinkt ambitieus. “We bouwen een team uit dat alle duurzaamheidsprojecten opvolgt en diep in de materie duikt, tot op het moleculaire niveau”, besluit hij vol vertrouwen.